圓盤造粒機(jī)作為有機(jī)肥造粒核心設(shè)備，其開機(jī)、停機(jī)操作的規(guī)范性直接影響設(shè)備運(yùn)行安全與使用壽命。不少安全事故（如電機(jī)過載燒毀、人員機(jī)械傷害）源于操作流程不標(biāo)準(zhǔn) —— 開機(jī)前未檢查設(shè)備狀態(tài)、停機(jī)時未清理殘留物料等。以下從 “開機(jī)前準(zhǔn)備、開機(jī)操作、運(yùn)行監(jiān)控、停機(jī)操作、停機(jī)后維護(hù)” 五大環(huán)節(jié)，制定標(biāo)準(zhǔn)化流程，明確安全要點(diǎn)，助力企業(yè)實現(xiàn)安全生產(chǎn)。

一、開機(jī)前準(zhǔn)備：排查隱患，奠定安全基礎(chǔ)

開機(jī)前需完成 “設(shè)備檢查、原料準(zhǔn)備、安全確認(rèn)” 三項核心工作，避免帶故障啟動：

1. 設(shè)備狀態(tài)排查

• 機(jī)械部件：檢查圓盤襯板螺絲是否松動（用扭矩扳手確認(rèn) 25-30N?m）、刮板與圓盤間隙是否合理（3-5mm，過近易磨損襯板，過遠(yuǎn)無法清理粘壁物料）、傳動皮帶松緊度是否適中（按壓皮帶下沉量 10-15mm）；轉(zhuǎn)動圓盤確認(rèn)無卡頓，軸承部位無異常異響。

• 電氣系統(tǒng)：檢查配電箱內(nèi)斷路器、過載保護(hù)器是否復(fù)位，電機(jī)接線端子有無松動，電纜有無破損；測試急停按鈕（按下后設(shè)備應(yīng)立即斷電，復(fù)位后才能重啟），確保電氣安全保護(hù)有效。

• 輔助系統(tǒng)：若配備蒸汽添加裝置，檢查蒸汽管道閥門是否關(guān)閉、壓力表是否正常（量程 0-1MPa，指針歸零）；霧化噴水裝置噴嘴有無堵塞，水管閥門是否靈活。

2. 原料與場地準(zhǔn)備

• 原料預(yù)處理：確認(rèn)原料含水率控制在 50%-55%（手捏成團(tuán)、落地即散），粒徑≤5mm（無大塊結(jié)塊），提前通過格柵篩去除石子、金屬塊等雜質(zhì)，避免堵塞進(jìn)料口或損壞襯板。

• 場地清理：清理圓盤周邊雜物（如工具、包裝袋），確保操作通道寬度≥1.2m；檢查進(jìn)料輸送帶、出料溜槽是否暢通，無物料堆積。

3. 安全確認(rèn)

• 人員防護(hù)：操作人員需穿戴安全帽、防滑勞保鞋、防塵口罩，長發(fā)需盤入工作帽，禁止穿寬松衣物（避免卷入設(shè)備）。

• 多人協(xié)同：若需兩人以上配合操作（如進(jìn)料、調(diào)參數(shù)），需明確分工，約定信號（如手勢、口令），避免誤操作。

二、開機(jī)操作：按序啟動，規(guī)避啟動風(fēng)險

開機(jī)需遵循 “先輔助、后主機(jī)，先空載、后負(fù)載” 原則，逐步啟動設(shè)備，避免沖擊電流損壞電機(jī)：

1. 輔助設(shè)備啟動

• 先開啟原料輸送帶（空載運(yùn)行 30 秒），檢查輸送帶是否跑偏、滾筒轉(zhuǎn)動是否正常；若有蒸汽或噴水裝置，緩慢開啟總閥門（開度 30%），排凈管道內(nèi)冷凝水，再調(diào)節(jié)至工作壓力（蒸汽 0.4-0.6MPa，水壓 0.2-0.3MPa）。

2. 主機(jī)空載啟動

• 合上配電箱總開關(guān)，按下 “圓盤啟動” 按鈕，觀察圓盤轉(zhuǎn)速是否穩(wěn)定（15-25r/min，按原料特性調(diào)整），電機(jī)電流是否在額定范圍內(nèi)（如 5.5kw 電機(jī)電流≤11A）；空載運(yùn)行 5 分鐘，確認(rèn)軸承溫升≤40℃（手摸不燙手），無異常振動或噪音。

3. 負(fù)載進(jìn)料操作

• 空載正常后，緩慢開啟進(jìn)料閘門（開度從 30% 開始），觀察圓盤內(nèi)物料堆積量（保持圓盤容積的 1/3-1/2，避免過載）；每 5 分鐘增加 10% 進(jìn)料量，同時根據(jù)物料狀態(tài)調(diào)節(jié)蒸汽 / 噴水量（如物料松散則增加蒸汽，粘壁則減少），直至達(dá)到設(shè)定產(chǎn)能。

三、運(yùn)行監(jiān)控：實時巡檢，及時處置異常

運(yùn)行中需每 30 分鐘巡檢一次，重點(diǎn)監(jiān)控 “設(shè)備狀態(tài)、物料質(zhì)量、安全隱患”，確保生產(chǎn)穩(wěn)定：

1. 設(shè)備監(jiān)控

• 電機(jī)與軸承：用紅外測溫儀檢測電機(jī)外殼溫度（≤70℃）、軸承溫度（≤65℃），超溫時立即降低進(jìn)料量，若溫度持續(xù)升高需停機(jī)檢查；聽傳動系統(tǒng)有無 “金屬摩擦聲”“皮帶打滑聲”，發(fā)現(xiàn)異常立即按下急停按鈕。

• 圓盤與襯板：觀察圓盤是否有偏心振動（振幅≤0.5mm），襯板是否有局部磨損（如出現(xiàn)露底鋼板需停機(jī)更換）；刮板清理效果，若粘壁物料厚度超 10mm，需停機(jī)手動清理，避免增加圓盤負(fù)載。

2. 物料質(zhì)量監(jiān)控

• 顆粒狀態(tài)：檢查顆粒直徑是否穩(wěn)定在 3-5mm，成球率是否≥85%；若出現(xiàn)顆粒過小（＜2mm），適當(dāng)增加蒸汽量；若顆粒粘連成塊，減少進(jìn)料量并加快圓盤轉(zhuǎn)速（提升 1-2r/min）。

• 原料供應(yīng)：確保原料輸送帶連續(xù)供料，避免斷料導(dǎo)致圓盤空轉(zhuǎn)（空轉(zhuǎn)超 10 分鐘易磨損襯板）；若原料臨時中斷，需先關(guān)閉蒸汽 / 噴水閥，降低圓盤轉(zhuǎn)速至 10r/min 以下，待原料恢復(fù)后再逐步調(diào)整。

四、停機(jī)操作：按序關(guān)停，避免設(shè)備損傷

停機(jī)需遵循 “先斷料、后停輔機(jī)、最后停主機(jī)” 原則，有序清理，避免殘留物料結(jié)塊：

1. 斷料與過渡

• 提前 10 分鐘關(guān)閉原料輸送帶，停止進(jìn)料；繼續(xù)保持蒸汽 / 噴水裝置運(yùn)行（開度減半），讓圓盤內(nèi)殘留物料充分造粒，減少粘壁。

• 待圓盤內(nèi)物料剩余 1/5 時，關(guān)閉蒸汽 / 噴水閥門，開啟圓盤底部清理門，用工具將殘留物料緩慢排出，避免物料堆積在圓盤底部。

2. 設(shè)備關(guān)停順序

• 待物料基本排出后，按下 “圓盤停止” 按鈕，待圓盤完全靜止（約 1-2 分鐘）后，再關(guān)閉輸送帶、風(fēng)機(jī)等輔助設(shè)備電源；最后斷開配電箱總開關(guān)，掛 “設(shè)備停機(jī)檢修” 警示牌，禁止無關(guān)人員操作。

3. 緊急停機(jī)處理

• 遇突發(fā)情況（如電機(jī)冒煙、人員靠近危險區(qū)域），立即按下急停按鈕；停機(jī)后檢查故障原因，排除隱患前不得重啟設(shè)備；若因原料結(jié)塊導(dǎo)致停機(jī)，需手動破碎結(jié)塊物料后再啟動，禁止強(qiáng)行開機(jī)。

五、停機(jī)后維護(hù)：清理保養(yǎng)，延長設(shè)備壽命

停機(jī)后需完成 “設(shè)備清理、部件維護(hù)、記錄歸檔”，為下次開機(jī)做好準(zhǔn)備：

1. 設(shè)備清理

• 圓盤內(nèi)部：用高壓水槍沖洗圓盤襯板（水壓≤0.8MPa，避免損傷襯板），清除殘留物料；若有頑固粘壁，用塑料刮板清理（禁止用金屬工具，防止劃傷襯板）。

• 輔助系統(tǒng)：蒸汽管道排水閥打開，排凈冷凝水；噴水噴嘴用壓縮空氣反吹（壓力 0.5MPa），清除堵塞雜質(zhì)；清理進(jìn)料輸送帶、出料溜槽內(nèi)殘留原料，避免受潮結(jié)塊。

2. 部件維護(hù)

• 潤滑保養(yǎng)：對圓盤軸承、傳動軸承加注鋰基潤滑脂（填充量為軸承內(nèi)部空間的 1/2-2/3），皮帶輪軸承每季度更換一次潤滑脂。

• 易損件檢查：檢查刮板磨損量（超 3mm 需更換）、襯板局部磨損情況（若磨損面積超 20%，下次開機(jī)前需更換），及時補(bǔ)充易損件庫存。

3. 記錄歸檔

• 填寫《圓盤造粒機(jī)運(yùn)行記錄表》，記錄開機(jī)時間、停機(jī)時間、運(yùn)行參數(shù)（轉(zhuǎn)速、蒸汽壓力、電機(jī)電流）、故障情況及處理措施，便于追溯設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，制定維護(hù)計劃。

圓盤造粒機(jī)的標(biāo)準(zhǔn)化操作流程，是安全生產(chǎn)的 “第一道防線”。操作人員需嚴(yán)格遵循流程，杜絕 “圖省事、省步驟” 的違規(guī)操作；企業(yè)需定期開展操作培訓(xùn)與應(yīng)急演練，讓標(biāo)準(zhǔn)化流程深入人心。通過規(guī)范開機(jī)、停機(jī)操作，不僅能減少設(shè)備故障與安全事故，還能延長設(shè)備壽命 30% 以上，降低綜合生產(chǎn)成本，為有機(jī)肥生產(chǎn)的穩(wěn)定高效提供保障。